2026年8月11日上午10时，湖南科技大学造星工作室“天一无缝”社会实践团再次走进液压装备生产车间。工作台上，一只退役蓄能器胶囊被灯光照得发亮，靠近端口的位置却有一道发白的细纹。队员们拿出手机补光、贴近观察，又翻出前一轮调研记录，试着找出这条裂纹究竟从哪里开始。

“别只拍裂纹，先问它在什么压力下工作、用了什么油、循环了多少次。”一线技术人员的一句话，让队员们放下相机，重新打开笔记本。这个暑假，他们围绕胶囊开裂、漏气、溶胀和硬化等现象开展29次现场故障调研，把一次次车间走访变成追查真实工程问题的“故障问诊”。

（图为实践团成员走进企业车间观察胶囊成型过程。）

一条不起眼的裂纹，把问题带到眼前

项目负责人葛昀涵很早就见过这种黑色橡胶部件。父亲在液压蓄能器胶囊行业工作20余年，家中偶尔谈起的，不是宏大的产业话题，而是产品漏气、返修和客户等待。2022年，一次产品损坏让他第一次认真观察胶囊接缝：裂纹很细，却足以让蓄能器失去应有的保压和缓冲能力。

2024年6月，葛昀涵进入企业车间学习。他跟着师傅从原材料配制看到模具安装，从硫化成型看到充气检测。过去在家中听到的“坏了”“漏了”，开始有了具体含义：材料是否耐得住液压介质，模具温度是否均匀，分段拼接的位置是否承受反复拉伸，每个环节都可能在产品表面留下看不见的隐患。

同年12月，他逐渐形成无缝一体化成型的构想——如果接缝可能成为薄弱区域，能不能从成型方式上直接消除它？但这个想法并没有立刻得到答案。车间师傅提醒他：“没有接缝只是结构变化，材料、温度和批次稳定性跟不上，照样做不成产品。”

（图为实践团研发的不同规格蓄能器胶囊样品。）

第一次调研失败：大家只记了“坏在哪里”

2025年9月进入湖南科技大学后，葛昀涵组建学生团队。第一次故障调研，队员们拍了很多照片，记录了裂纹位置和样品外观，回到学校却发现，这些材料无法解释胶囊为什么失效：没有工作压力，没有介质类型，没有温度变化，也没有使用周期。大家看到的是结果，却没有记录过程。

第二次走进车间前，团队重新设计表格，将压力、温度、介质、循环频次、服役时间、失效部位和设备现象列为必问项目。材料组观察表面变化，机械组分析受力位置，经管与调研成员则追问停机、返修和更换成本。原来一句“胶囊不耐用”，被拆成一项项可以对照、可以追查的问题。

调研越深入，答案反而越复杂。有的胶囊因长期伸缩产生疲劳裂纹，有的与油液不适配后发生溶胀，有的在温度变化后逐渐硬化，还有的在传统拼接区域出现局部应力集中。团队不再寻找一个可以解释全部问题的简单结论，而是为每个样品建立单独记录。

（图为队员们对照调研记录，复盘故障现象和缺失数据。）

29次往返，让“经验判断”变成验证清单

截至目前，实践团已开展29次现场故障调研，走访海洋装备及深海钻探相关客户8家，形成31份产品方案。每次离开现场前，队员们都会把当日发现写成三栏：已经确认的现象、仍然缺少的数据、下一轮需要验证的假设。

有一次，队员根据裂纹位置判断是材料强度不足，企业人员却拿出同批次记录，指出另一个样品并未发生相同问题。团队只好推翻原结论，重新检查模具温度与成型时间。那次返工让大家意识到，工程现场最忌讳“看起来像”，必须让不同证据相互印证。

回到学校后，这些问题被转化为耐介质、气密性、长期保压和疲劳循环等验证项目。团队先比较材料浸泡前后的质量、体积和硬度变化，再结合成型样品观察反复承压后的形变。29次调研没有直接给出最终配方，却帮助团队建立了研发顺序。

（图为实践团围绕下一轮材料与工艺验证方案开展讨论。）

从给样品找病因，到给自己补短板

为了弥补学生团队在生产和专业检测方面的不足，项目形成“团队研发—企业生产—第三方检测”的协同模式。团队负责材料配方、无缝一体化成型工艺和场景适配，合作企业完成样品试制，第三方机构用独立检测结果判断产品表现。

如今，再面对一只问题胶囊，队员们已经不会只说“可能是材料不好”。他们会先确认工况，再查看生产记录，最后提出需要通过什么试验排除原因。有人第一次学会拆解故障，有人第一次与企业人员讨论质量控制，也有人第一次明白，承认“目前还不能下结论”同样是科研态度。

这段“三下乡”经历让团队看到，产业一线不会按照课本顺序提出问题。下一步，实践团将继续补充故障样本和检测数据，建立可追溯的失效数据库，让一条细小裂纹不仅成为一次调研的起点，也成为青年学生走向真实工程世界的入口。

作者：禹蕊蕊 李逸雯 赖筱铮

责编：余蓉

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来源：湖南日报·新湖南客户端

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