碳陶刹车盘年产能全球第一——

一根“碳”上开出千条枝，金博股份的突围之路

湖南日报全媒体记者 刘乐 彭可心 李梓潇

8月12日，益阳高新区。湖南金博碳素股份有限公司（简称“金博股份”）车间内，成品碳陶刹车盘码得齐整，乌黑发亮。复合材料事业部总经理王华随手拿起一块：“铁刹车盘普遍20公斤左右，碳陶盘单只只有7公斤。”

减重13公斤——对一辆车而言，质量每轻一分，操控便敏一分。

这家从航空刹车片预制体起步的企业，如何将碳陶盘从百万超跑下沉到30万元级国产性能车？又凭什么横向切入氢能、半导体、锂电与钠电等多条赛道？

碳里“淘金”，攻克“卡脖子”技术难题

2005年是起点。中南大学黄伯云院士团队的“高性能炭/炭航空制动材料的制备技术”获国家技术发明一等奖。同年，成果在益阳落地转化。

彼时，碳/碳复合材料全球仅美、法、俄三国掌握，单价每公斤6000元，生产周期6个月，专供航空航天。金博起步业务是飞机刹车片预制体，市场不大，天花板明显。

2007年，拐点来了。金博把碳/碳复合材料技术平移至光伏单晶硅拉制领域，做单晶硅拉制炉的热场部件，替代进口的等静压石墨。这是碳/碳复合材料在国内的第一个规模化民用场景，也为金博攒下了高温装备和量产的家底。

2018年，技术往汽车刹车盘上迁移。碳陶工艺在此间成型——以碳/碳为骨架，叠上陶瓷化工序，把成本和制备周期打了下来。

王华打了个比方：“先用碳纤维搭骨架，再往里填充碳材料，纤维起增强作用，硅和碳料固结成型，跟钢筋混凝土一个道理。”整个流程需经6次高温炉烧制，40多天持续烧结。

技术走通了，量产才是“鬼门关”。“量产初期500套坯体，合格的只有50套，良率仅10%。”王华说，从小试到中试再到量产，大部分产品就是倒在了量产这一关。金博的办法是工艺和设备全部自己啃，20多年间，从第一代到第五代，五类炉型和工艺全部自研。

如今，金博碳陶刹车盘年产能达40万盘，全球第一，国内市场占有率超90%。广汽埃安SSR、小米SU7 Ultra、比亚迪仰望和腾势等高端车型，都装上了金博的刹车盘。去年下半年，奔驰AMG等多家国际车企审核通过，金博进入其供应链。金博股份总裁戴朝晖预计，出口占比将提升至四成。

跳出舒适区，从“耗材”到器件新赛道

刹车盘之外，还有一张“纸”。

氢能碳纸车间里，金博氢能副总经理龙鹏指着成卷的黑色薄片：“这是氢燃料电池碳纸，氢燃料电池的三大核心部件之一。过去被日本东丽、德国西格里捏在手里，国产化率不足5%。”

金博2021年切入，三年攻克全套工艺，两年完成全维度验证。一位深耕碳材料领域30余年的教授感慨：“你们三年干了同行二十多年的活。”

最难的是设备。碳纸生产需要的超高温石墨化炉，国外对华禁售。金博氢能依托母公司金博股份20余年装备积累，从第一代迭代到第三代，自己造了出来。产品孔隙率达82%以上，而进口顶级产品约78%。目前年产能30万平方米，可配套1万台氢燃料电池整车，已供货东风、上汽、长安等车企，丰田、现代完成前期加速验证。

刹车盘和碳纸，两条线，看似不相干。戴朝晖却不这么看：“依托碳基材料20多年的积累，我们只干一件事——做材料。”

2020年上市前，金博的产品几乎全是光伏热场耗材。2020年登陆科创板后，不换赛道，而是换产品形态。

戴朝晖将其分成三档：耗材、零部件、器件。光伏热场是耗材，锂电负极、氢能碳纸是核心零部件，碳陶刹车盘是完整功能器件。每升一档，附加值厚一层。

今天的金博，业务版图从单一光伏热场延展到六大板块。与其说多元布局，不如说是在同一根“碳”上，一枝一枝往外抽条。

戴朝晖说得实在：“材料是这些领域最先要解决的问题。”光伏如此，汽车如此，氢能、半导体、锂电、钠电亦如此。

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来源：湖南日报·新湖南客户端

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