暑期三下乡的第二天，中南林业科技大学材料与能源学院“新材赋能·绿碳森工”三下乡实践团先后走进广西丰林人造板有限公司、广西明源木业有限公司开展对比调研。团队将两家企业作为观察木业转型的两个切面：一边是自动化产线贯穿生产流程，一边是人工操作仍占较大比重。队员们沿着原料、工艺、设备与人才四条线索，寻找绿色制造从“技术可行”走向“产业可用”所要跨越的现实门槛。

当前，人造板行业正从规模扩张进入质量、成本与效率的综合竞争阶段。企业座谈信息显示，行业年产能约1亿立方米，市场需求约5000万立方米。在供需承压的背景下，单纯依靠扩大产量已难以形成优势，如何降低排放、稳定品质、控制成本，成为企业转型的关键命题。带着这些问题，实践团走进生产一线，把课堂上的材料制备、胶黏剂与绿色制造知识放到真实产线上检验。

探访智造：自动化如何改变一块板的生产逻辑

在丰林核心生产车间，原料施胶配比、高压压板成型、精准裁切定型、成品封装打包等环节由自动化产线依次衔接。队员们注意到，智能化并不只是“机器替人”，更重要的是将原本分散的操作转化为可监测、可控制的连续流程。生产参数是否稳定、板材尺寸是否精准、能耗和物料损耗能否下降，都直接关系到产品质量和企业成本。近距离观察后，成员们对“数字化生产”的理解从屏幕和概念落到了具体工序上：一条高效产线背后，依赖的是设备、传感器、工艺参数和管理系统的协同。

 （团队在纤维板生产线参观按木纤维）

座谈问需：技术突破为何仍要跨过成本门槛

车间之外，座谈将问题进一步推向市场端。丰林集团总经理刘明介绍，企业环保设备投入超过3000万元，粉尘排放已由对标国家标准120mg/m³控制到50mg/m³，下一步技术升级目标为10mg/m³；在板材性能方面，阻燃板甲醛释放量可从0.03mg/m³降至0.014mg/m³，但产品单价也由约2000元/m³升至3800元/m³。数字背后呈现出行业转型的一组矛盾：环保性能越高，研发和设备成本越大；技术指标做得出来，并不意味着产品能够迅速被市场接受。

交流中，传统板材检测周期长、新型环保材料成本高、低价竞争挤压优质产品空间等问题被反复提及。队员们由此意识到，材料研究不能只回答“性能能否提升”，还要回答“成本能否承受、检测能否提速、成果能否量产”。这也让校企合作的着力点更加清晰——围绕环保材料、传感器技术和检测效率开展联合攻关，才能让实验室成果真正进入生产线。

对比察困：两间车间映照产业转型“温差”

实践团走进明源木业胶合板生产车间。与丰林连续化、自动化的生产场景相比，这里的工序衔接更多依赖人工操作和熟练工经验，生产智能化、资源化水平仍有提升空间。同一天内看到的两种生产图景，使队员们更加直观地感受到木业产业内部的发展差异：龙头企业已通过设备和数据提升效率，不少中小企业却仍面临改造投入高、技术基础薄弱、人才储备不足等现实约束。

这种差异并非简单的“先进”与“落后”，而是折射出中小企业数字化转型所要跨越的系统门槛。当车间缺少传感器硬件和连续数据积累时，AI智能调控系统便难以落地；企业反映，行业基层员工中本科生占比不足5%，懂材料、懂设备又懂数字技术的复合型人才较为缺乏。由此可见，产业升级不只是添置一台机器，而是要同时建立设备、数据、工艺和人才相互支撑的生产能力。

（团队成员参观人造板生产工艺）

实践悟新：把产业问题转化为青年研究课题

智能车间的高效与传统产线的艰辛在队员心中撞出了回声。“绿色低碳”从来不是口号，它是粉尘、甲醛、检测时间这些可以测量和改进的问题；“数字化”也不只是AI工具，是从传感器布设到工艺控制的完整链条。返校后，团队将围绕环保材料市场化、中小企业低成本改造等真实痛点整理资料，寻找可落地的思路。对材能学子而言，专业担当不是走马观花，而是读懂产业卡在哪里，用所学给出答案。这大概就是“三下乡”的意义——让青年走出书本，看见真实，然后知道自己该往哪扎根。

通讯员 张木楠 杨子涵 师瑞晨

作者：张木楠、杨子涵、师瑞晨

责编：王华玉

来源：湖南日报·新湖南客户端