湖南日报·新湖南客户端 杨阳

在堆取料场、皮带廊道、中控室，总能看见黄露奔走忙碌的身影。作为湘钢炼铁事业部焦化分厂备煤车间大班长，他常年扎根一线，紧盯现场堵点、破解生产难题。“你看，厂区绿植多了、厂房亮多了 ，工人们在中控室远程操作设备……”谈及车间翻天覆地的变化，黄露言语间满是自豪。这份绿色转型、智能升级的喜人成果，凝聚着他和同事们日复一日的坚守攻坚。作为一名共产党员，他始终冲锋在前、敢闯敢干，以实干实绩擦亮先锋模范底色。

绿色转型的“拓路人”

走进备煤车间，这里的环境已经大变样。往日分散的半封闭煤场，如今已整合为一个超大的全封闭料场，运输煤料的皮带廊道形成封闭通道，再也不见物料和扬尘。腾空的料场已经变身大草坪，绿草如茵。

变化源自公司开展的超低排改造。备煤车间战线长、老旧设备多、治理点位繁杂，是公司改造攻坚重点区域。黄露主动扛起现场统筹、治理攻坚双重重任，牵头推进车间环保升级。

技改施工阶段，多支队伍同步进场作业，交叉施工、物料堆放、工期衔接等各类矛盾层出不穷。黄露坚持每日组织施工、检修、生产班组召开现场碰头会，逐项梳理当日施工堵点，现场协调化解各类问题，确保改造与生产同步推进、互不耽误。全年高标准完成6台套除尘器升级改造、72条皮带机全封闭改造，从源头阻断粉尘外溢通道。

黄露现场检查设备运行情况。（全媒体记者 杨阳 摄）

硬件改造之外，自主清洁亮化工作同步铺开。为不占用正常生产时间，黄露主动放弃节假日、周末及班后休息，带领班组职工分区作战，对生产设备、地面、墙面、沟道、转运站死角开展全方位清理清扫、刷漆喷涂，不留死角盲区。经过连续数月攻坚，车间亮化总面积突破1万平方米，清理各类杂物百余吨。曾经杂乱老旧的生产现场如今焕然一新。

降本增效的“实干家”

备煤车间超低排放改造完成后，公司整合工序，将公司外购焦炭翻卸作业划归备煤车间集中管理，进一步推进清洁生产、降低运营成本。新的难题和挑战随之而来。

原有皮带适配焦煤运输，不具备耐磨性；但焦炭质地坚硬、棱角锋利，极易刮磨损坏皮带。工序整合初期，运输焦炭的皮带磨损速度极快，3天左右就要整体更换皮带，备件成本持续攀升，频繁停机换带还彻底打乱生产节奏，严重制约生产正常进行。

面对成本与生产双重压力，黄露牵头组建党员技术攻关小队，扎根现场反复观察皮带磨损位置、分析皮带磨损原因，对比多种材质试样开展现场试验。经过多次选型调整，团队选购适配炼焦煤、焦炭两种工况的高耐磨性皮带。投用后皮带更换周期从3天延长至3个月，备件消耗大幅削减，设备停机频次显著降低，既保障备煤工序连续稳定运行，又实现降本增效、绿色生产。

智能生产的“调试师”

在备煤车间集中控制室内，大屏实时传回料场全景画面，操作人员轻点鼠标即可远程操控堆取料设备，故障自动预警提示，一线职工彻底告别现场值守，工作强度与作业环境实现质的改善。这份智能化转型成果，离不开黄露带头攻坚克难的不懈付出。

黄露在中控室，通过智能管控系统实时查看车间情况。（全媒体记者 杨阳 摄）

在进行数字化料场改造调试过程中，从精度校准到智能闭环控制，黄露带领党员团队啃下自动化改造一系列硬骨头，为备煤车间数字化、无人化转型作出重要贡献，其精益求精的专业精神，激励全体职工立足岗位追求技术突破。

堆取料机从人工现场操作转向远程全自动作业，定位精度是成败关键，微小偏差就会造成物料错堆错取。黄露扎根现场进行施工监督，确保格雷姆线定位精度，不放过任何一处细微误差。他反复开展现场模拟测试，持续优化货位边距参数，梳理中控操作逻辑、修正电机启停滞后差值。为精准采集运行数据，黄露带领团队长期驻守高温料场，连续数小时观测设备行走轨迹、比对各项参数，经过数十次调试校准，成功将设备行走位置精度控制在误差范围，实现一键下达指令、设备精准定点完成堆取料作业。

针对悬臂俯仰取料精度不足的短板，黄露跟进调试过程，与设备厂家技术人员共同研讨优化方案。设计加装的高精度雷达扫描仪，可实时采集反馈摆臂角度，搭建自动化闭环控制系统，精准调控俯仰动作。改造完成后，无论浅层平铺取料还是深层深取作业，设备运行平稳、取料量均衡，作业精准度与生产效率同步大幅提升。

责编：胡孟婷

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来源：新湘潭客户端

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