湖南日报全媒体记者 刘韵霞

3月23日，长沙浏阳，湖南博翔新材料有限公司现代化的厂房里，一根根细如发丝的碳化硅纤维从机器中被缓缓拉出。

这是第三代碳化硅纤维，直径只有头发丝的一半，却能承受超过1800℃的极端高温，是航空发动机热端部件的核心材料。

此前，这项核心技术仅有美国、日本掌握，是名副其实的“卡脖子”禁区。如今，58岁的邵阳民营企业家黄小忠，带领团队，硬生生闯了进去，改写了中国在这一关键材料领域的历史。

（博翔新材董事长黄小忠。）

“手搓”生产线，天价材料打破垄断

博翔新材的研发中心扎根长沙，制造基地落子浏阳。在占地200多亩的浏阳园区内，国内首条20吨级碳化硅纤维生产线满负荷生产。

“碳纤维的今天，就是碳化硅纤维的明天。”在研发中心，黄小忠语速快、笑声爽朗，聊起产品时眼里有光。

碳纤维被誉为“新材料之王”，被汽车、手机品牌当成新产品的核心卖点。而碳化硅纤维可看作是它的“升级版”：同样轻，但更耐高温、抗氧化、耐腐蚀，且不导电。

在航空发动机这一极为精密的制造场景里，它能替代金属材料，减轻部件重量，让发动机“烧得更热、推力更强”——这在业内是颠覆性解决方案，却一直难以实现量产与规模化应用。

（黄小忠展示碳化硅纤维。）

黄小忠的人生轨迹，与碳化硅纤维紧紧缠绕。

1990年，他本科毕业来到长沙，继续深造于中南大学、国防科技大学，师从我国“碳化硅纤维之父”冯春祥教授。2007年转业到中南大学任教后，他开始琢磨碳化硅纤维研发，并于2010年在长沙注册成立公司。

彼时，碳化硅纤维只存在于外国文献里，用处不详、样品拿不到。西方科研界有两条技术路线：一条是成熟的电子束辐照，一条是极少人走的掺杂路线。黄小忠选择了可降低成本、性能更优的后者。

“这条路基本上没人走，太难了。”掺杂路线要在高温状态下引入空气，因此也要引入金属来抑制空气所带来的影响，而电子束辐照更接近于真空状态。如果成功，会极大降低对厂房生产环境的要求，设备投资也大幅降低，更适合大规模连续化生产。但对应的，是极其复杂的研发过程——湿度、温度、杂质等变量交织，需要大量测试。

国内没有现成设备，他只知道要做的那个“东西”由1000根500米长的纤维组成，每一根直径是微米级别。电压稍微波动，就是致命影响。他笑称，生产线几乎全靠“手搓”：自己设计、调试、制造，设备迭代了无数遍。

前期的艰难探索，换来第一缕曙光。2015年，博翔新材打造500公斤工程级别产线，成为国内最先进的碳化硅纤维产线。

2017年，在世界发动机大会上，美国通用电气公司首次展示碳化硅陶瓷复合材料在航空发动机上的应用。这消息震动全球——碳化硅纤维的重要性被“坐实”了。

黄小忠必须加速，他需要升级生产线。从没接触过风险投资机构，对资本也没什么概念。黄小忠回忆，投资方先后派了3个投资经理来考察，博翔新材都被否决。

而他仍以一位科研人的执着，“追”了投资方2年多。终于在2020年迎来第一笔投资。很快，博翔新材建成国内第一条年产20吨碳化硅纤维工程化生产线，产品应用于航空、航天、核电等领域。这个曾被国外垄断、每公斤售价高达1.5万美元的材料，压缩至每公斤6000元人民币。

创新是团队基因，致力开拓民用市场

如今，黄小忠将精力扑在两件事上。一是推动产线从20吨向百吨、千吨级跃升，把价格降至每公斤1000元；二是攻研发、跑市场，把产品推向更广阔的民用领域。

行业分析称，未来碳化硅纤维的八成市场在民用端——用于手机、电脑，让设备更轻薄、耐用；用于消防，救援设施更耐高温、耐腐蚀；用于新能源汽车的电池隔膜、外壳防护，可大幅减少起火爆炸、提升续航能力。

（以博翔新材碳化硅纤维为绣制基材的绣品，色彩随角度变换。）

博翔新材每年研发投入超20%，碳化硅纤维研发人员116人，核心骨干多来自国防科技大学。在公司，员工习惯称他为“黄教授”。

教授如何带团队？黄小忠的方法是“吃几餐饭、跑几趟市场”。他长期扑在浏阳工厂，和大家边吃饭边聊；带着核心骨干跑遍全国发动机设计所，与当地工程师们面对面交流。

正是这支“吃得苦、霸得蛮”的团队，十几年如一日扎根实验室与生产线，硬是把技术一点点“啃”了出来。

如今，博翔新材拥有超60项碳化硅纤维相关专利，承担的航空发动机热端部件材料研究项目顺利验收，并与中国航发湖南动力机械研究所达成战略合作。碳化硅纤维已用在消防绳索、湘绣等民用产品，并与手机、飞行汽车公司展开合作。

“碳化硅纤维加速迎来产业化阶段，我们正一步一个脚印，用技术与拼搏打开发展新天地。”黄小忠对未来充满期待。

作者：刘韵霞

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来源：湖南日报·新湖南客户端