湖南日报·新湖南客户端 杨阳

近日，从省环保厅传来好消息，湘钢提前半年顺利通过环保绩效创A评审，树立行业转型的标杆。近年来，湘钢累计投入近60亿元，通过持续推进清洁生产、智能管控，企业现已全面实现“用矿不见矿、运料不见料、生产不见灰、一屏看全域、一网管环保”。从“傻大黑粗”的传统印象到“绿色智能”的全新标签，湘钢以数年如一日的执着坚守、敢闯敢试的实干担当，向钢铁行业环保难题发起冲锋，让工业硬核与生态柔美相映成趣，交出一份厚重的绿色答卷。

超低排放改造：系统攻坚重塑厂区生态

地面整洁光亮，大型管道锃亮夺目，新建的展示馆内高科技呈现企业生态升级的新变化……步入一号高炉区，一幅绿色钢企新画卷徐徐展开。曾经的红光闪闪已然不见，取而代之的是井然有序的生产场景与清新整洁的工作环境。

改造后的一号高炉。(罗韬 摄)

“在炉前干了20多年，现在的作业现场真是干净!”炉前技师彭钢道出了一线职工的心声。他回忆道，以往上班要穿防护服、戴口罩，下班时衣服上也沾了灰，如今工装穿一周依旧干净整洁。

作为湘钢第一座大型高炉，一号高炉既是企业发展的见证者，更是超低排放改造工程的标杆样板。湘钢坚持系统思维、精准施策，不仅对除尘系统、输送管道及清灰方式进行彻底革新，有效降低除尘器运行阻力，将烟气捕集效率提升至新水平，全面满足超低排放标准要求;更创新性对出铁平台进行全封闭，同步配套厂区亮化工程，让传统生产区域华丽变身“工业景观”。

针对无组织排放治理，湘钢坚持精准施策、系统推进，通过源头管控、工艺升级双轮驱动，实现环保治理与生产效能的协同提升。在物料储存环节，企业投资7亿元打造B、C型智能料场，项目总占地10万平方米、储存能力达60万吨，依托智能化自动堆取系统提升运行效率，同步配套除尘设备及雾炮抑尘系统，构建全方位、立体化抑尘网络，从根本上解决料场粉尘无组织排放问题。在烟气治理方面，企业采用活性炭一体化等先进工艺开展脱硫脱硝改造，持续降低污染物排放浓度，推动废气治理达到行业先进水平。

据了解，湘钢已累计投入近60亿元用于120余项超低排项目建设及配套改造。2025年11月1日，完成有组织、无组织部分超低排放评估监测公示，至此湘钢已全面完成超低排改造评估监测公示工作。

为确保改造成效持续稳定，湘钢构建严密的环保监测管控体系。在环保一体化管控平台上，实时显示2400多台生产、治理设备，700套监控、检测设备的运行情况，实现数字平台、生产数据与环保设施运行信号的实时联动。从设备运行状态到污染物排放数据，所有关键节点均处于动态监测中，一旦出现超标预警，系统可立即自动推送处置指令至责任单位，实现问题快速响应与高效解决。

清新整洁的厂区。(罗韬 摄)

清洁运输升级：构建“铁水联运+新能源”立体体系

湘钢新三烧料场停车场内，纯电动重卡整齐排列在充电桩前，充电枪与车辆接口精准对接，显示屏上跳动的数字实时更新充电进度。走在厂区，空气中没有传统燃油重卡的刺鼻尾气，耳旁少了轰鸣噪音。这幅静谧有序的画面，正是湘钢全面推进清洁运输改造的生动缩影。

近年来，湘钢将运输环节减污降碳作为绿色转型的“突破口”。企业对厂内237台运输车辆实施全面“电动化+国六化”更新，实现原料转运、成品运输、废料清运等所有厂区运输场景的清洁动力全覆盖，大幅削减氮氧化物、颗粒物等污染物排放。此外，湘钢还同步对242台非道路移动机械进行升级改造，确保全部达到国三及以上标准，从源头减少移动污染源。

车辆电动化的全面推进，离不开充电基础设施的坚实支撑。湘钢精准布局充电网络，投资建成43套高标准充电桩，科学分布在百亩塘、新三烧料场、材料总库3个核心停车场，覆盖厂区主要运输线路。

　　纯电动重卡整齐排列在充电桩前充电。(罗韬 摄)

清洁运输改造不局限厂区内部，更延伸至产业链上下游。从2025年7月1日起，湘钢实施最严格的门禁管控措施，所有进出厂重型载货车辆必须满足国六及以上排放标准或为纯电动车。为保障政策落地，企业提前与上下游主要供销商沟通协调，主动帮助他们制定车辆更新计划和转型方案，推动产业链运输环节的协同清洁升级。

在推动车辆“绿色升级”的同时，湘钢充分发挥“路企直通”铁路专线和湘江黄金水道优势，构建“铁水联运+新能源车辆”的立体化运输体系，为钢铁行业绿色转型注入强劲动力。通过“路企直通”专线，湘钢每年通过铁路运输的大宗物料超千万吨;紧邻湘江的原料码头，皮带输送机将卸下的铁矿石、煤炭直接送入封闭料场，年水运量也比较可观。

作为湖南钢铁行业绿色转型的排头兵，湘钢近年来累计投入1.37亿元开展清洁运输改造，目前已完成超低排放评估监测公示，所有门禁数据实时上传至湖南省重点行业监管系统，实现运输污染排放“可监测、可追溯”。

多管齐下的清洁运输改造，让湘钢绿色转型成效显著。数据显示，2025年9月、10月企业大宗物料和产品运输采用铁路、水运及新能源车辆清洁运输方式的占比分别达到83.88%、83.47%，持续稳定在80%以上，提前超额完成钢铁行业超低排放要求，为行业清洁运输转型提供了“湘钢样板”。

智能赋能清洁：钢铁车间实现“窗明几净”

“钢铁车间也能窗明几净”，这一愿景在湘钢精品高速线材生产线变为现实。

在智能辊环加工中心，我们看到，AGV智能小车沿着预设路径精准穿梭，如同不知疲倦的“物料管家”，将待加工辊环从密闭式料仓输送至加工区域。全程封闭的输送轨道设计，让辊环在流转中实现“不见半点微尘”。在3D视觉引导下，机械臂灵活伸展，其末端的传感器能精准识别辊环的尺寸与位置，轻柔而迅速地完成自动上下料操作，配合机床自带的油雾收集系统，将加工过程中产生的油污实时吸附处理，作业区域地面光洁如新，无丝毫油污外溢。整个过程实现“无人化+洁净化”。

在这里，智能化技术不再仅仅是提高生产效率的工具，更成为实现清洁生产的核心驱动力;清洁生产不再是增加成本的负担，而是提升产品竞争力、塑造企业品牌形象的重要抓手。

“湘钢精品高线的实践印证‘智能赋能清洁，清洁提升价值’的发展逻辑。”该厂相关负责人介绍，精品高线工艺技术对标一流，装备瞄准国际先进，产品定位高附加值，着力打造世界一流的线材生产基地，进一步提升湘钢线材产品在中高端细分市场的占有率。

　环保一体化管控平台。(罗韬 摄)

2016年以来，湘钢秉持“让设备开口说话、让机器自主运行、让企业更高效率”理念，累计投入17亿元推进信息化与智能制造，立项400余个。按“建平台、联专网、完善数据中心、升级管理系统、打造智慧产线、落地数智应用”整体思路，分阶段推进建设：2016年至2019年完成低增值岗位自动化改造，建成五大信息管理系统;2019年至2022年联合湘潭云创、华为等伙伴，落地20余个5G项目，实现厂区5G专网全覆盖，建成8个专业型智慧中心;2023年起加大新型基础设施投入，部署人工智能钢铁大模型平台，落地45个AI应用场景，70余个场景正探索实施，目前工业机器人应用达99台套，千人占有率14.3‰，全面提升现场自动化、管理数字化、系统智慧化水平。

从钢铁厂区到“绿芯”基地，从工业生产到景区创建，湘钢的转型之路，既是企业高质量发展的自觉追求，更是城企共生共荣的生动实践。

责编：邓玉娇

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